Методические рекомендации по ревизии, наладке и испытанию шахтных подъемных установок с асинхронным двигателем



жүктеу 3.35 Mb.
бет3/17
Дата02.05.2016
өлшемі3.35 Mb.
түріМетодические рекомендации
1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   17
: sites -> default -> files
files -> «Наркологиялық ұйымнан анықтама беру» мемлекеттік көрсетілетін қызмет стандарты Жалпы ережелер «Наркологиялық ұйымнан анықтама беру»
files -> ТӘуелсіздік жылдарынан кейінгі сыр өҢірі мерзімді басылымдар: бағыт-бағдары мен бет-бейнесі
files -> Ф 06-32 Қазақстан республикасының білім және ғылым министрлігі
files -> Т. Н. Кемайкина психологические аспекты социальной адаптации детей-сирот и детей, оставшихся без попечения родителей методическое пособие
files -> Техническая характеристика ао «нак «Казатомпром»
files -> Үкіметтің 2013 жылға арналған Заң жобалау жұмыстары Жоспарының орындалуы бойынша ақпарат
files -> Ақтөбе облысының жұмыспен қамтуды үйлестіру және әлеуметтік бағдарламалар басқарма басшысының
Глава 4. Гидравлический привод тормоза

Параграф 1. Маслоаккумулятор и маслораспределительная сеть
34. При ревизии (рисунок 19) проверяется:

1) количество и качество масла. Для тормозной системы используется смесь минеральных масел, обладающая хорошими смазочными свойствами, стойкостью к окислению и вязкостью 2,0-2,2° (по Энглеру) при 50°С. Рекомендуется смесь масел: 70 % индустриального 12 (веретенного 2) и 30 % цилиндрового 11. Допускается применение смеси: 70 % трансформаторного масла и 30 % индустриального 50 (машинного СУ). Использование отработанных или загрязненных масел не допускается.

Смену масла производят при обнаружении следов загрязнения или окисления, но не реже одного раза в год. Перед заливкой масла сточный бак тщательно промыть керосином и насухо вытереть. Заливку производить через густую металлическую сетку. Для полной заправки необходимо 150 л (примерно 120 кг) масла. Верхний уровень масла в сточном баке (при нижнем положении поршней маслоаккумулятора и приводного цилиндра) составляет 7/8 высоты масломерного стекла;

2) величина утечек масла из тормозной системы. Если после 15-минутной выдержки в заданном положении поршень аккумулятора опустится более чем на 20 мм, необходимо выявить и устранить причины утечек масла. Для определения места утечки установить, по какому трубопроводу поступает масло в сточный бак. Если масло стекает в бак из маслоаккумулятора, то неисправен перепускной кран или предохранительный клапан. Поступление масла по главному сточному трубопроводу свидетельствует о неисправности кранов управления тормозом.

При наличии утечек масла через сгоны и фланцы сменить прокладки во фланцах или подмотку на сгонах. Утечки масла через трубы не допускаются. Небольшие трещины в трубах завариваются, а при значительных повреждениях необходимо заменить дефектный став (колено);

3) состояние манжеты и уплотнения. Если при движении плунжера вниз на крышке цилиндра накапливается масло, то манжету необходимо подтянуть, а при сильном износе заменить. Рекомендуется заменять манжету один раз в два года независимо от ее состояния;



Рисунок 19. Аккумулятор давления:

1 - цилиндр; 2 - втулка; 3 -траверса; 4- стержень; 5 - груз; 6 - плунжер; 7 - кольцо; 8 - манжета; 9 - верхний фланец; 10 - уплотнение; 7 - бак; 12 - стойка;

13 - концевой выключатель; 14- электродвигатели шестеренчатых насосов;

15 - пластинчатый фильтр; 16 - краны переключения насосов; 17 и 18 - кронштейны;

19 - фланец плунжера; 20 - деревянный брус
4) величина колебания давления масла в нагнетательном трубопроводе как при неподвижном (в течение часа), так и при медленно опускающемся плунжере маслоаккумулятора. Колебание давления не превышает 0,5 атм. Большее колебание давления указывает на неисправность элементов маслоаккумулятора (слишком плотная или задранная манжета, повреждены соприкасающиеся поверхности поршня и цилиндра, перекос или отклонение от вертикали осей цилиндра и поршня и тому подобное). Следует найти и устранить причины, вызывающие неравномерность давления.

Кроме того, давление колеблется при использовании масла с плохими смазывающими свойствами, например чистого трансформаторного;

5) величина хода плунжера. Маслоаккумулятор работает автоматически, в зависимости от количества масла в нем. Нормально рабочий ход плунжера около 600 мм. Маслонасосы включаются, когда груз находится на расстоянии не менее 150 мм от посадочных брусьев. Запас хода вверх - около 50 мм. Величина хода плунжера и запас хода регулируются перестановкой кронштейнов, воздействующих на концевой выключатель при верхнем и нижнем положениях груза маслоаккумулятора;

6) надежность ограничителей крайних положений. Фланец, предохраняющий плунжер от выскакивания из цилиндра при ходе вверх, проверяется при давлении в маслоаккумуляторе 8-10 атм., создаваемом кратковременным включением маслонасоса при сдвинутом отключающем кронштейне. На время испытания отрегулировать предохранительный клапан на срабатывание при давлении 11 - 12 атм.

Посадочные брусья проверяют, резко опуская на них грузы из верхнего положения при отключенных маслонасосах;

7) исправность маслонасосов. Разбирать насос следует только при повреждении деталей или снижении производительности до 40 % от номинальной. При падении производительности насоса из-за сильного износа шестерен последние необходимо заменить новыми.

При вибрации и чрезмерном шуме во время работы насоса проверить плотность всех соединений в насосе, особенно на всасе. Сальниковые уплотнения насоса плотно затягиваются, однако допускают небольшой капеж масла.

Показатели работы обоих насосов одинаковые. Применение двух различных насосов в маслосистеме не рекомендуется;

8) состояние и работа предохранительного клапана. Настройку клапана производят изменением затяжки пружины регулировочным винтом. Клапан срабатывает при превышении номинального давления на 20-25 % и не перепускает масло при нормальной работе;

9) состояние и работу обратного клапана. Проверяют притирку клапана к седлу и исправность пружины. При слабой пружине допускается установка прокладок толщиной 3-4 мм между пружиной и крышкой. Эксплуатация обратных клапанов, имеющих утечку более 5 л/мин, не допускается;

10) состояние запорных и переключающих вентилей. Вентили плотно перекрывают трубопровод, не имеют утечек масла и достаточно легко поворачиваются;

11) состояние запорного дросселирующего вентиля. Для получения оптимальных характеристик торможения отрегулировать вентилем расход масла из аккумулятора (в единицу времени), в зависимости от величины тормозного груза. При малых грузах, во избежание их колебания при установке в верхнее положение необходимо уменьшить проходное отверстие вентиля. При больших грузах вентиль открывается полностью для ускорения растормаживания;

12) состояние маслофильтров: исправность пластин и легкость перемещения поворотного устройства на полный ход, а также степень засоренности фильтра. При ревизии фильтра перекрыть запорные вентили, снять корпус фильтра и промыть пакет пластин в керосине. При сборке пакета устанавливать зазор между пластинами 0,3 мм у фильтров Г 41-42 и 0,12 мм - у фильтров Г 41-44 для обеспечения требуемой пропускной способности (35-50 л/мин);

13) работу маслоаккумулятора с каждым из насосов. При проверке перекрывают дросселирующий вентиль и поднимают груз аккумулятора 2-3 раза на полную высоту с посадочных брусьев. Спуск масла следует производить перепускным краном;

14) работа маслосистемы в целом. Запас масла в аккумуляторе обеспечивает не менее трех полных тормозных циклов (перемещений поршня приводного цилиндра при растормаживании и затормаживании машины).

Параграф 2. Приводной цилиндр
35. При ревизии проверяется:

1) установка привода. Рама привода надежно закреплена на фундаменте болтами с контргайками. Трещины в фундаменте недопустимы. Плоскость рамы привода горизонтальная, а ось цилиндра - строго вертикальна. Допускается незначительное смещение оси цилиндра для выравнивания боковых зазоров между штоком и стаканом цилиндра при крайних рабочих положениях поршня (смотри пункт 2).

При правильной установке вилки главной тормозной тяги во всех положениях тормоза свободно выходят из соединений с угловым и главным тормозными рычагами, имея равномерный торцевой зазор с шарнирами около 0,5 мм;

2) зазор между штоком и стаканом поршня (рисунок 20). При любом возможном положении тормоза, во избежание смятия стакана и зависания поршня этот зазор - не менее 8-10 мм;

3) состояние рабочих поверхностей цилиндра, поршня и стакана. Обнаруженные вмятины, задиры и следы коррозии необходимо устранить. Проверяют отсутствие искривления штока и стакана, исправность шарнирного соединения штока, а также наличие стопорных винтов в гайках, фиксирующих траверсу, на проушине штока.

Особое внимание обратить на затяжку болтов, крепящих оправочное кольцо манжеты к поршню. Указанные болты обязательно застопорены мягкой проволокой, пропущенной через все головки болтов;

4) состояние манжеты. Если утечки масла по сточному патрубку из надлоршневой полости превышают 0,5 л за полчаса, необходимо подтянуть манжету. Сильно изношенные манжеты, а также имеющие задиры и рваные края необходимо заменить. Рекомендуется независимо от состояния заменять манжеты раз в 2 года. Проверить состояние справочного кольца (отсутствие деформаций, эксцентричности и равномерность толщины).

Манжету затягивать равномерно всеми болтами. При сборке поршень вставлять только со стороны нижней крышки, во избежание задира манжеты (по той же причине вынимать поршень рекомендуется через верх, осторожно выдавливая его маслом). Перед сборкой все металлические детали тщательно промыть керосином и насухо вытереть.

После замены манжеты не должно быть утечек масла, а поршень от руки перемещается по всей рабочей части вверх и вниз без заеданий;

5) ход поршня. Рабочий ход поршня (при максимально допустимом зазоре между колодками и ободом) не превышает 220 мм. Для качественного управления машиной рабочий ход - не менее 120 мм (при минимально допустимом зазоре). Запас хода поршня вниз при максимально допустимом зазоре - не менее 150 мм. В положении «Расторможено» запас хода поршня до верхней крышки - не менее 40 мм.

Положение и ход поршня регулируются как изменением величины зазора между колодками и ободом, так и настройкой механизма управления рабочим торможением (параграф 3);

6) режим падения тормозного груза при рабочем и предохранительном торможении. При рабочем торможении поршень перемещается плавно, без рывков и заеданий, вызывающих резкие колебания давления в приводном цилиндре. При предохранительном торможении в нижнем положении поршень не имеет заметных колебаний. Для устранения неплавности перемещения и колебаний поршня необходимо подобрать рациональное соотношение между площадями сечения цилиндра и сточного трубопровода. Установка на трубопроводе дроссельных трубок не увеличивает время холостого хода тормоза;

7) отсутствие колебаний поршня при резком переводе рукоятки управления из обоих крайних положений в промежуточное, соответствующее частичному касанию колодками тормозных ободьев. Наличие таких колебаний вызывается скоплением воздуха под поршнем, который необходимо выпустить. Для предотвращения появления воздушной подушки необходимо улучшить уплотнения на всасе маслонасосов;

8) отсутствие утечек масла между корпусом цилиндра и нижней крышкой. Гайки на шпильках туго затянуты и закреплены контргайками. При значительных утечках масла сменить прокладку в разъеме;

9) Крепление тормозных грузов: состояние тяг подвески и опорной планки, надежность их соединения и наличие контргаек, легкость перемещения (качания) тяг подвески, а также наличие шайб и шплинтов в месте соединения подвесок с траверсой.

Проверить положение тормозного груза (глава 3, параграф 2, пункт 1, подпункт 9).

При ревизии плунжерного цилиндра гидропривода (рисунок 21) проверяют состояние плунжера и ограничительного упора, правильность и надежность сварного соединения плунжерной трубы и воздухоотводчика со стаканом поршня, состояние воздухоотводчика и плотность пробки, а также состояние манжеты и уплотнения верхней крышки. Специальный болт, крепящий шарнирный вкладыш к поршню и совпадающий по оси с отверстием для воздухоотводчика, имеет сквозное отверстие диаметром 5 мм вдоль оси.




Рисунок 20. Приводной цилиндр


1 - поршень; 2 - шток; 3 - палец;

4 - сферический подшипник;

5 - вкладыш; 6 - стакан;

7 - цилиндр; 8 и 9 - крышки; 10 - манжета;

11 - букса; 12 и 13 - болты;

14 - оправочное кольцо

В остальном объем ревизии плунжерного цилиндра аналогичен описанному выше.




Рисунок 21. Приводной цилиндр с плунжерным поршнем:

1 – крышка; 2,7 и 15-манжеты; 3 - цилиндр; 4- плунжер; 5 - поршень;

6 - вкладыш; 8 - болты; 9 - воздухоотводчик; 10 - наконечник; 11 - пробка;

12 - шток; 13-болт специальный; 14 - оправочное кольцо
После наладки поршень приводного цилиндра свободно перемещается без заеданий и отклонений стакана от вертикальной оси, а нарастание давления в цилиндре плавное. При резкой установке поршня рабочим тормозом в любое положение, а также при предохранительном торможении не наблюдается заметных колебаний рычажной системы и тормозных грузов.

Параграф 3. Устройства управления рабочим торможением.

Трехходовой кран.

Система управления.
36. Трехходовой кран. При ревизии крана (рисунок 22) установить:

1) легкость перемещения золотника при работе крана. При неплавном перемещении проверяется:

отсутствие кривизны штока, которая вызывает заедание в проходной крышке крана. Проверяется перемещением золотника вверх - вниз вручную с одновременным поворотом штока.

Править шток рекомендуется в центрах токарного станка, а при значительных повреждениях заменить шток.

Заедание штока в крышке также вызывается повреждением или засорением направляющего отверстия в крышке либо перекосом ее при затяжке;

наличие зазора между нижним торцом золотника и гайкой, допускающего небольшие отклонения золотника от оси штока во время работы. Величина указанного зазора 0,1-0,3 мм;

2) легкость перемещения золотника во втулке. В случае неплавного перемещения и заедания проверить:

состояние рабочих поверхностей втулки и золотника (отсутствие царапин, забоин, заусенцев и следов коррозии). При разборке трехходового крана с особой осторожностью обращаться с золотником и втулкой, чтобы не повредить шлифованные поверхности;

плотность посадки золотника во втулке. Слишком плотная посадка золотника устраняется дополнительной притиркой с пастой;

качество масла. Неплавное перемещение золотника вызывается использованием как слишком густого масла, так и масла, обладающего плохими смазывающими свойствами, либо загрязненностью масла твердыми примесями и засорением внутренних каналов золотника. Необходимо промыть золотник керосином, насухо вытереть и смазать свежим маслом. Втулку рекомендуется промывать только чистым маслом;

3) величина утечек масла (не более 0,5 л за 5 минут):

Утечки в кране (перетекание масла) имеют место при: слабой посадке втулки в корпусе крана; совместном износе золотника и втулки; недостаточной величине перекрытия каналов во втулке при нейтральном положении золотника, которая нормально составляет 1,5-2 мм.

При определении фактического перекрытия особое внимание следует обращать на состояние поверхности золотника у внутренних торцов. Наличие забоин, а также зачистка фасок на внутренних торцах золотника - не допустимы.

При утечках масла из крана через фланцы (или уплотнения в нижней крышке в старых конструкциях) сменить прокладки (уплотнения) и плотно подогнать фланцы.

В случае невозможности устранения обнаруженных дефектов заменить трехходовой край.




Рисунок 22. Трехходовой кран:

1 - корпус; 2 - втулка; 3 - золотник; 4 - шток; 5 - груз;

6 и 7 - крышки: 8 - прокладки; 9 - шплинт







37. Система управления. При ревизии проверяется:

1) состояние элементов рычажной передачи: крепление рукоятки и сектора, исправность фиксатора рукоятки, отсутствие искривления рычагов, тяг и вилок; наличие контргаек, шайб и шплинтов, состояние и смазку шарнирных соединений, а также легкость хода системы рукоятка - золотник;

2) механизм жесткой обратной связи: крепление к раме, легкость хода и правильность выбора передаточного отношения механизма;


3) величина рабочего хода золотника. Золотник не упирается ни в верхнюю, ни в нижнюю крышку при установке рукоятки в крайние положения. Максимальный рабочий ход золотника без влияния обратной связи не более 34 мм. При ходе золотника менее 30 мм заметно снижается чувствительность рабочего тормоза (уменьшается число устойчивых положений).

Если ход золотника без влияния обратной связи находится вне пределов 30-34 мм, а изменение длины тяг или перестановка на другое отверстие в рычаге рукоятки не дает требуемой величины хода, то необходимо изменить плечо рычага сверлением дополнительного отверстия на расстоянии от оси рукоятки, определяемом по формуле:


l = (30 ÷ 34),
где L- расстояние от имеющегося работающего отверстия до оси рукоятки, мм;

hзол - фактический ход золотника без влияния обратной связи, мм;

4) величину хода рукоятки.

Рабочий ход рукоятки определяется диапазоном между ее положениями, соответствующими началу и окончанию перемещения поршня приводного цилиндра. Нормально рабочий ход составляет примерно 2/3, а запас хода на затормаживание - не менее 1/4 конструктивного хода рукоятки.

Холостой ход рукоятки (от положения «Расторможено» до начала соприкосновения колодок с ободом) составляет не более 1/6-1/8 конструктивного хода. «Мертвый» ход рукоятки (при изменении направления ее движения), определяемый люфтом в рычажной системе механизма управления и величиной перекрытия каналов в трехходовом кране, не превышает 1/15 полного хода рукоятки;

5) соответствие крайних положений рукоятки и золотника:

при положении рукоятки «Расторможено», во избежание ударов поршня в верхнюю крышку отверстия на впуск масла в трехходовом кране полностью перекрыты, когда поршень находится не менее чем в 40-50 мм от верхнего конструктивного положения;

при положении рукоятки «Заторможено» золотник открывает сточные отверстия трехходового крана на 8-10 мм для обеспечения надежного торможения при увеличении зазора между колодками и ободом вследствие разрегулировки исполнительного органа тормоза или износа колодок.

Регулирование положений золотника ведется как изменением длины тяг, соединяющих его с рукояткой управления, так и перемещением золотника относительно точки крепления на дифференциальном рычаге при помощи резьбового соединения штока с вилкой;

6) количество устойчивых положений поршня. При рабочем ходе рукоятки не менее 20-25 устойчивых положений поршня. При перемещении рукоятки, соответствующем тормозному ходу поршня (от начала соприкосновения колодок с ободом до нижнего рабочего положения и передачи полного тормозного усилия), число устойчивых положений поршня не менее: 10 - для прессмассовых колодок и 15- для деревянных колодок.

Количество устойчивых положений проверяется в обоих направлениях (на растормаживание и затормаживание) медленным переводом рукоятки с небольшой отсечкой. «Мертвый» ход рукоятки, а также наличие воздушной подушки в приводном цилиндре, вызывающей явление «ползучести» поршня, сильно ухудшают качество рабочего торможения.

При прессмассовых колодках увеличение количества устойчивых положений поршня достигается установкой сплошных резиновых прокладок между тормозной балкой и плитками колодок. При неудовлетворительном качестве рабочего торможения необходимо сменить прокладки, потерявшие упругость или имеющие недостаточную толщину, а также проверить наличие пружинных шайб и затяжку болтов, крепящих тормозные плитки.

Параграф 4. Устройства управления предохранительным торможением
38. При ревизии проверяется:

1) состояние и работа электромагнита (раздел 4 глава 3 параграф 3), а также надежность соединения его сердечника с золотником крана предохранительного торможения. Соединительный валик зашплинтован (стопорение валика контргайками не допускается). Зазор между валиком и отверстием в соединительной втулке не превышает 0,2 мм. Конец штока в месте соединения со втулкой надежно закреплен контргайками;

2) величина хода золотника в соединении с электромагнитом, которая устанавливается не более 48 мм. Если ход больше, необходимо его ограничить установкой дроссельных трубок или шайб. Не допускается в положении «Заторможено» упор золотника в нижнюю крышку крана (запас хода вниз не менее 2-3 мм), а также чтобы нижняя часть золотника полностью выходила из втулки (во избежание искривления штока и повреждения торцов и рабочих поверхностей втулки и золотника).

В каждом конкретном случае рекомендуется устанавливать ход золотника по фактическим размерам перекрытия и открытия отверстий во втулке (в соответствии с требованиями пункта 4), стремясь к тому, чтобы в нижнем положении золотник не выходил из втулки крана;

3) легкость перемещения золотника во втулке крана. Золотник свободно опускается при небольшом нажатии на шток рукой при отсоединенном сердечнике электромагнита и снятом грузе.

При неплавном перемещении золотника необходимо разобрать кран и проверить состояние рабочих поверхностей втулки и золотника, плотность посадки золотника во втулке, качество масла, а также отсутствие кривизны штока.

Выявление и устранение искривления штока производятся так же, как у трехходового крана. Основной причиной искривления штока является оттирание золотника на нижнюю крышку крана или несовпадение осей магнита и крана.

При разборке крана осторожно обращаться с притертыми поверхностями втулки и золотника;

4) величина перекрытия золотником отверстий каналов во втулке при верхнем и нижнем рабочих положениях. Конструкцией четырехходового крана (рисунок 23) предусматривается перекрытие, равное 10 мм. В верхнем положении, когда перекрыт канал цилиндр - сточный бак, нижний торец рабочей части золотника находится заподлицо с верхней кромкой канала, идущего к трехходовому крану.

В нижнем положении верхний торец золотника устанавливается заподлицо с нижней кромкой отверстия канала, идущего к тормозному цилиндру, при этом канал аккумулятор - трехходовой кран перекрывается на 10 мм. При определении величины указанных перекрытий необходимо особенно тщательно осмотреть состояние торцов золотника. Зачистка фасок допускается лишь в исключительных случаях (например, повреждение торца).

В связи с наличием в эксплуатации различных конструкций четырехходовых кранов при определении крайних положений золотника и величины перекрытия каналов рекомендуется в каждом отдельном случае снимать фактические размеры втулки и золотника.

Изменение крайних положений золотника (величин перекрытия) достигается ввинчиванием (свинчиванием) штока в соединительной втулке или перестановкой соединительного валика в другое отверстие втулки, а также изменением величины хода золотника (пункт 2);

5) величина утечек масла через четырехходовой кран. Утечки возможны между золотником и втулкой при значительном их износе, реже - между корпусом и втулкой. В этом случае кран необходимо заменить. Утечки масла через уплотнения устраняют подтяжкой фланцев или заменой прокладок. В кранах старой конструкции возможны утечки через плохое уплотнение в нижней проходной крышке.





Рисунок 23. Четырехходовой кран:

1 - корпус; 2 - втулка; 3 - золотник; 4 - шток;

5 - груз; 6 и 7 - крышки; 8 - прокладки; 9 - шплинт

Значительные утечки (перетекание масла), вызывающие частое включение маслоаккумулятора при наложенном предохранительном тормозе, возможны через нижнюю часть золотника, разобщающую канал маслоаккумулятора и подзолотниковую полость крана. В этом случае рекомендуется несколько увеличить перекрытие в нижней части втулки, подняв золотник или ограничив его ход вниз;

6) состояние ускорительного бачка, предназначенного для сокращения времени холостого хода у машин с малым тормозным грузом. Для машин с большим тормозным грузом применение ускорительного бачка вызывает увеличение тормозного замедления до недопустимой величины. В этом случае рекомендуются установка дроссельных шайб на сточном трубопроводе или применение электромагнитов с демпфером.

Результаты ревизии и наладки вносят в протокол формы № 15 б.




Глава 5. Грузовой привод тормоза
39. При ревизии проверить (рисунок 24 и 25):

1) состояние и работу тормозного электромагнита (раздел 4 глава 3 параграф 3);

2) исправность тяг и рычагов, состояние и смазка шарниров;

3) состояние захватов и головки траверсы. Захваты надежно удерживают головку при включенном электромагните и не допускают самопроизвольного срабатывания тормоза. При отключении электромагнита исключается возможность зависания головки на одном из захватов;

4) состояние и смазка подъемного винта и гайки, легкость хода винта при подъеме тормозного груза;

5) работа масляного демпфера. Поршень свободно, без заеданий, перемещается в цилиндре.

Скорость падения тормозного груза при предохранительном торможении отрегулирована так, чтобы не было заметных колебаний груза, а время холостого хода тормоза (при максимально допустимом зазоре между тормозным ободом и колодками) не превышало установленных величин.

Грубая регулировка производится изменением числа отверстий в дне поршня, перекрываемых пробками, а плавная - изменением с помощью дросселя величины отверстия, перепускающего масло из подпоршневой полости цилиндра в надпоршневую.



Рисунок 24. Предохранительный тормоз с грузовым приводом:

1 - тормозная колонка; 2 - масляный демпфер; 3 - тормозные балки; 4 - колодки;

5 - горизонтальная тяга; 6 - угловой рычаг; 7 - вертикальная тяга;

8 - опорные подшипники; 9 тормозной рычаг; 10 - тяга тормозной колонки;

11 - шток демпфера; 12 - тормозной груз

Запас хода поршня вниз (до упора в дно цилиндра) не менее 120 мм. При меньшей величине запаса хода и нормальном зазоре между колодками и тормозным ободом необходимо отрегулировать положение поршня, ввертывая шток в соединительную тягу;

6) надежность крепления тормозных грузов к главному тормозному рычагу, а также положение грузов, которое соответствует требованиям, приведенным в пункте 1 параграфа 2 главы 3;

7) наличие и правильность метки (на тормозной колонке), против которой устанавливается палец 20 (рисунок 25) при нормальном верхнем положении груза. Во избежание отказа предохранительного тормоза не допускается как переподъем, так и неполный подъем тормозного груза;

8) наличие и работа блокировки ВБТГ. Блокировочный выключатель от неполного подъема тормозного груза (далее - ВБТГ) устанавливается на всех машинах с грузовым приводом тормоза. ВБТГ, связанный с тормозной тягой 18 (рисунок 25), препятствует включению тормозного

Рисунок 25. Тормозная колонка грузового привода тормоза:

1 — корпус: 2 — дно; 3 — крышка;

4 — винт; 5 — гайка; 6 — траверса;



7 и 8 —захваты; 9 — рычаг с кулач­ком;

10 — рычаг; 11 - пружина;

12 — приходной рычаг; 13 и 14 — тяги;

15 — маховик;

16 — упорный шарикоподшипник; 17 — груз;

18 — тяга тормозной колонки;

19 — кронштейн; 20 — палец; 21 — кулачки захватов; 22 — электромагнит

электромагнита и снятию предохранительного тормоза, если груз не поднят в положение, указанное в пункте 7. На время подъема тормозного груза (до замыкания контактов ВБГТ) сбрасывающий кулачок блокируется нажатием на палец 20;

9) надежность срабатывания тормоза. Четкое срабатывание при отключении электромагнита достигается правильным выбором положения сбрасывающего кулачка рычага 9 (рисунок 25), которое регулируется изменением длины тяги 14 и перестановкой пальца, соединяющего рычаг 12 с тягой 13. Проверяется также механическое включение тормоза (при помощи пальца 20).

Результаты ревизии и наладки вносят в протокол формы № 15 в.


Глава 6. Испытание тормозных устройств
40. После наладки тормозных устройств произвести их испытания:

1) определить продолжительность холостого хода тормоза при предохранительном торможении. Измерение производится при неподвижных барабанах с помощью электросекундомера, включенного по схеме, приведенной на рисунке 26.

Осциллографирование с применением тензометрических датчиков для определения продолжительности холостого хода, а также времени срабатывания тормоза рекомендуется производить только в отдельных случаях (при решении спорных вопросов).

Продолжительность холостого хода следует измерять при максимально допустимом зазоре между колодками и тормозным ободом. При двух исполнительных органах тормоза время холостого хода измеряют отдельно для правого и левого тормозов. В тормозах с угловым перемещением колодок замер производится в средней части колодки.

Некоторое сокращение времени холостого хода достигается за счет проточки продольных пазов или сверлением дополнительных сквозных отверстий на поршне воздушного демпфера тормозного электромагнита, а у тормозов с гидроприводом, кроме того, за счет уменьшения величины перекрытия в верхнем положении золотника четырехходового крана до 7-8 мм (при этом не допускается перетекание масла в кране);





Рисунок 26. Схема измерения продолжительности

холостого хода предохранительного тормоза:

ТП — катушка контактора предохранительного тормоза;

ЭС — электросекундомер; К—испытательная кнопка

2) проверить величину замедления подъемного сосуда при предохранительном торможении при подъеме и спуске расчетного для машины груза.

Перед испытанием еще раз убедиться в надежности работы тормоза, проверив четкость срабатывания аварийной кнопки, контактора и электромагнита предохранительного тормоза.

Для определения величины замедления измеряют время торможения секундомером или длину тормозного пути.

Среднее замедление рассчитывают по формулам:
при замере времени торможения:

, м/сек,2;

при замере тормозного пути:



, м/сек,2;

где υдв - расчетная скорость движения, принимаемая для случая спуска груза соответствующей синхронной скорости, а при подъеме груза - номинальной скорости вращения электродвигателя, м/сек;



t - время от момента подачи импульса на предохранительное торможение до полной остановки машины, сек;

tx.x - время холостого хода тормоза (фактическое), сек;

ST - тормозной путь, пройденный за время от момента подачи импульса на предохранительное торможение до полной остановки машины.

Рекомендуется производить измерения одновременно обоими способами и принимать среднее значение величины замедления.

Осциллографирование процесса предохранительного торможения надо производить в случае, если полученные другими способами величины замедлений не отвечают требованиям ПБ или весьма близки по значению к предельно-допустимым.

Результаты испытания вносят в протокол формы № 18;

3) для подъемных установок наклонных стволов, кроме того, проверить отсутствие набегания каната при предохранительном торможении в случае подъема расчетного груза.



1   2   3   4   5   6   7   8   9   ...   17


©netref.ru 2017
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет