Взаимозаменяемость


Рисунок 79. Чертеж оптической детали



Pdf көрінісі
бет14/18
Дата16.09.2020
өлшемі2.22 Mb.
1   ...   10   11   12   13   14   15   16   17   18

                            Рисунок 79. Чертеж оптической детали 

 
141
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
                          Рисунок 80. Чертеж оправы объектива 
Ç 
   

  
 

  
 

  
 

  
 
,  
  

  
 

  
 

  
 
(  
  

  
 

  
 
,  
  0  
  0  
  9  
  

  
 

  
 
,  
  0  
  2  
  5  
  
)  
  
3    
1    
,    
5    
Ø         
0    
,    
0    
1    
   
 

  
 

  
 

  
 

  
 
(  
  
)  
  
+    0    
,    0    
2    5    
Ð    
è    
ô    
ë    
å    
í    
à    
ÿ    
ï    
î    
â    
å    
ð    
õ    
í    
î    
ñ    
ò    
ü    
Ì
  
  

  
 

  
 ×  
  

  
 
,  
  

  
 

  
 

  
 

  
 

  
 
R    
z    
2    
0    (     )    
Î    
á    
ù    
è    
å    
ä    
î    
ï    
ó    
ñ    
ê    
è    
ï    
î    
à    
Î    
Ñ    
Ò    
3    
0    
8    
9    
3    
.    
1    
-    
f    
R    
a    
0    
,    
6    
3    
R    
a    
0    
,    
3    
2    
Ì    
à    
ñ    
ñ    
à    Ì    
à    
ñ    
ø    
ò    
à    
á    
È    
ç    
ì    
.    
Ë    
è    
ñ    
ò    
¹    
ä    
î    
ê    
ó    
ì    
.    Ï    
î    
ä    
ï    
.    Ä    
à    
ò    
à    
Ë    
è    
ò    
.    
Ð    
à    
ç    
ð    
à    
á    
.    
Ï    
ð    
î    
â    
.    
Ò    
.    
ê    
î    
í    
ò    
ð    
.    
Ë    
è    
ñ    
ò    
Ë    
è    
ñ    
ò    
î    
â    
Í    
.    
ê    
î    
í    
ò    
ð    
.    
Ó    
ò    
â    
.    
1    
:    
1    
Ê    
Ì    
0    
1    
.    
0    
2    
.    
0    
1    
8    
Î    
ï    
ð    
à    
â    
à    
î    
á    
ú    
å    
ê    
ò    
è    
â    
à    
Ë    
è    
õ    
à    
÷    
å    
â    
Ê    
.    
Ä    
Ì    
è    
õ    
å    
å    
÷    
å    
â    
    
.    
Ñ    
.    
Ï    
å    
ä    
ü    
Ñ    
.    
Å    
.    
à    
î    
ë    
û    
ã    
è    
í    
Í    
.    
Õ    
.    
Ì    
È    
È    
à    
À    
è    
Ê    
Ë    
à    
ò    
ó    
í    
ü    Ë    
Ñ    
-    
5    
9    
-    
1    Ã    
Î    
Ñ    
Ò    1    
5    
5    
2    
7    
-    
7    
0    
.    
È    í    
â    .    
¹    
ï    î    
ä    ë    
.    
Ï    î    
ä    ï    
.    è    
ä    à    
ò    
à    
    ç    
à    ì    
.    è    
í    â    
.    ¹    
È    í    
â    .    
¹    
ä    ó    
á    ë    
.    
Ï    î    
ä    ï    
.    è    
ä    à    
ò    
à    
Ñ    ï    
ð    à    
â    .    
¹    
Ï    å    
ð    â    
.    ï    
ð    è    
ì    å    
í    .    
Ê    
Ì     0     1    .    0    2    
.    
0    
1    
8    
Ê    
î    
ï    
è    
ð    
î    
â    
à    
ë    
Ô    
î    
ð    
ì    
à    
ò    A    
4    

 
142
À    
Ç    
1    6    
H    7    
(    +    
0    ,    
0    1    
8    )    
Ç    
1    6    
,    3    
Ç    
1    7    
,    2    
g    6    
(    
-    0    
,    0    
0    6    
-    0    
,    0    
1    7    
)    
9    
,    
2    
R    
a    
0    
,    
6    
3    
Ð    
è    
ô    
ë    
å    
í    
à    
ÿ    
ï    
î    
â    
å    
ð    
õ    
í    
î    
ñ    
ò    
ü    
R    
z    
2    
0    (     )    
Ì    
1    6    
× 
   
0    
,    7    
5    -    
6    g    
R    
a    
0    
,    
3    
2    
Ø    
0    
,    
0    
1    
À    
Î    
á    
ù    
è    
å    
ä    
î    
ï    
ó    
ñ    
ê    
è    
ï    
î    
à    
Î    
Ñ    
Ò    
3    
0    
8    
9    
3    
.    
1    
-    
f    
Ì    
à    
ñ    
ñ    
à    Ì    
à    
ñ    
ø    
ò    
à    
á    
È    
ç    
ì    
.    
Ë    
è    
ñ    
ò    ¹    
ä    
î    
ê    
ó    
ì    
.     Ï    
î    
ä    
ï    
.    
Ä    
à    
ò    
à    
Ë    
è    
ò    
.    
Ð    
à    
ç    
ð    
à    
á    
.    
Ï    
ð    
î    
â    
.    
Ò    
.    
ê    
î    
í    
ò    
ð    
.    
Ë    
è    
ñ    
ò    
Ë    
è    
ñ    
ò    
î    
â    
Í    
.    
ê    
î    
í    
ò    
ð    
.    
Ó    
ò    
â    
.    
1    
:    
1    
Ê    
Ì    
0    
1    
.    
0    
2    
.    
0    
1    
9    
Î    
ï    
ð    
à    
â    
à    
ë    
è    
í    
ç    
û    
Ë    
è    
õ    
à    
÷    
å    
â    
Ê    
.    
Ä    
Ì    
è    
õ    
å    
å    
÷    
å    
â    
    
.    
Ñ    
.    
Ï    
å    
ä    
ü    
Ñ    
.    
Å    
.    
à    
î    
ë    
û    
ã    
è    
í    
Í    
.    
Õ    
.    
Ì    
È    
È    
à    
À    
è    
Ê    
Ë    
à    
ò    
ó    
í    
ü    
Ë    
Ñ    
-    
5    
9    
-    
1    
à    
Î    
Ñ    
Ò    
1    
5    
5    
2    
7    
-    
7    
0    
È    í    
â    .    
¹    
ï    î    
ä    ë    
.    
Ï    î    
ä    ï    
.    è    
ä    à    
ò    
à    
    ç    
à    ì    
.    è    
í    â    
.    ¹    
È    í    
â    .    
¹    
ä    ó    
á    ë    
.    
Ï    î    
ä    ï    
.    è    
ä    à    
ò    
à    
Ñ    ï    
ð    à    
â    .    
¹    
Ï    å    
ð    â    
.    ï    
ð    è    
ì    å    
í    .    
Ê    
Ì     0     1     .    0    2    
.    
0    
1    
9    
Ê    
î    
ï    
è    
ð    
î    
â    
à    
ë    
Ô    
î    
ð    
ì    
à    
ò    A    
4    
 
 
                   Рисунок 81. Чертеж оправы одиночной линзы 
 

 
143
     
14. Пример выполнения расчетно-графической  
           работы 
 
  Расчеты выполнены в соответствии с рекомендациями, изложенными в [2]. 
 
                                                Раздел I 
     
14.1. Расчет и выбор посадки с зазором  
    Исходные данные: 
частота вращения вала n=1ООО об/мин; 
радиальная нагрузка Р=1.8 кН;  
смазочное масло марки: индустриальное и45;  
номинальный диаметр подшипника D = 60 мм;  
длина соединения L - 40 мм;  
подшипник  концевой,  вкладыш  разъемный  половинный,  изготовленный  из 
сплава ЦАМ 10-0,5;  
шероховатость поверхности вала/отверстия Rz - 0.32/0.32;  
температура смазки - 50˚С; 
характер работы – в постоянном режиме. 
  Так как подшипник работает в постоянном режиме, то расчет производим по 
методу оптимального зазора. 
1) Вычислим относительную длину подшипника: 
67
,
0
60
40 =
=
=
D
L
λ
 
2) Вычислим среднее давление на опору: 
6
3
10
74
,
0
06
,
0
04
,
0
10
8
,
1

=


=

=
D
L
P
p
 
3) Рассчитаем характеристику режима по формуле: 
6
6
10
7
,
5
10
74
,
0
7
,
104
04
,
0


=


=

=
Λ
p
ω
μ
,  
где 
μ=0.04 
Па·с 
(по 
табл. 1.6) – динамическая 
вязкость, 
с
рад
n
/
7
,
104
30
1000
14
,
3
30
=

=

=
π
ω
- угловая скорость вала. 
4) Вычислим оптимальный относительный зазор: 
00179
,
0
10
7
,
5
732
,
0
6
=


=
Λ

=

ψλ
ψ
K
opt
,  
ψλ
K
- учитывает угол охвата и относительную длину подшипника.  
5) Вычислим оптимальный зазор для заданного диаметра: 
мкм
D
S
opt
opt
4
,
107
1074
,
0
60
00179
,
0
=
=

=

=
ψ
 
6) Вычисляем толщину смазочного слоя при оптимальном зазоре: 
мкм
D
h
opt
opt
9
,
26
0269
,
0
60
00179
,
0
25
.
0
25
,
0
)
min(
=
=


=


=
ψ
 
7) По ГОСТ 25347-82 иди по таблицам прил. 3 [2], выбираем посадку, которая 
обеспечивает зазоры, близкие к оптимальному 

 
144
2
min
max
S
S
S
S
m
opt
+
=

 
Условию удовлетворяет посадка 
Ø
)
8
)
8
60
(
(
060
,
0
106
,
0
046
,
0


+
е
H
 
Для выбранной посадки: 
мкм
S
152
106
46
max
=
+
=
 
мкм
S
60
min
=
 
мкм
S
S
S
m
106
2
60
152
2
min
max
=
+
=
+
=
 (расчетное значение 107,4 мкм) 
мкм
S
S
TS
92
60
152
min
max
=

=

=
 
Коэффициент четности: 
3
,
2
46
106
2
=
=
=
TS
S
m
η
 
8) Вычислим наименьший и наибольший относительные зазоры: 
3
min
min
10
60
06
,
0

=
=
=
D
S
ψ
 
3
max
max
10
53
,
2
60
152
,
0


=
=
=
D
S
ψ
 
9) Вычислим коэффициенты несущей способности (нагруженности) для наи-
меньшего и наибольшего относительных зазоров: 
18
,
0
10
7
,
5
)
10
(
6
2
3
2
min
`
=

=
Λ
=


ψ
R
C
 
12
,
1
10
7
,
5
)
10
53
,
2
(
6
2
3
2
max
``
=


=
Λ
=


ψ
R
C
 
10)  По  табл. 1.1 найти  относительные  эксцентриситеты  для  предельных 
зазоров по значению λ=0.67 и соответствующим значениям C
R

При наименьшем зазоре 
25
,
0
`
=
χ
 
При наибольшем зазоре 
68
,
0
``
=
χ
 
11) Найдем минимальные толщины смазочного слоя для предельных зазоров: 
мкм
S
h
23
023
,
0
75
,
0
06
,
0
5
,
0
`)
1
(
5
,
0
min
`
min
=
=


=



=
χ
 
мкм
S
h
24
024
,
0
32
,
0
152
,
0
5
,
0
``)
1
(
5
,
0
max
``
max
=
=


=



=
χ
 
Эти значения были бы при 
C
t
n
°
= 50
, однако, подшипник будет нагреваться до 
более высокой температуры. 
12)  Полагая  работу  подшипника  без  принудительной  смазки,  выполним 
тепловой  расчет  при  наименьшем  зазоре  (примем  температуру  подшипника 
70˚С). 
Динамическая вязкость равна: 

 
145
012
,
0
70
50
04
,
0
50
7
.
2
50
=







=







=
n
t
t
μ
μ

где 
04
,
0
50
=
μ
 - для масла индустриального  и45 (табл. 1.6), 
n  = 2,7 – по табл. 1.7 для средней кинематической вязкости индустриального 
масла  и45, равной  5
⋅10
-5 
Характеристика режима: 
6
6
10
7
,
1
10
74
,
0
7
,
104
012
,
0


=


=

=
Λ
p
t
ω
μ
 
Коэффициент несущей способности: 
59
,
0
10
7
,
1
)
10
1
(
6
2
3
2
min
=


=
Λ
=


ψ
R
C
-  соответствует  относительному  эксцентриситету 
51
,
0
=
χ
, для которого по табл. 1.9 [2] определяем коэффициент сопротивления 
вала  вращению: 
7
,
3
1
=
f
.  Тогда  угловой  коэффициент  трения  равен: 
3
3
1
min
10
3
,
6
7
,
3
59
,
0
10
1






=

=
f
C
f
R
ψ
 
Вычислим  превышение  температуры  подшипника  свыше  нормальной 
температуры (20˚С): 
C
K
f
U
p
t
°
=





=



=
Δ

2
,
19
4
,
4
10
3
,
6
571
,
1
10
74
,
0
012
,
0
012
.
0
3
6
,  
где 
571
,
1
2
03
,
0
7
,
104
2
=

=

=
r
U
ω
, K=4,4кал/м
2
·с 
Отсюда температура смазки и подшипника равна: 
C
C
C
t
n
°
=
°
+
°
=
2
,
39
2
,
19
20
 
13)  При  полученной  температуре  работы  подшипника  и  относительном 
эксцентриситете 
51
,
0
=
χ
 наименьшая толщина смазочного слоя составит: 
мкм
S
h
15
015
,
0
49
,
0
06
,
0
5
,
0
)
1
(
5
,
0
min
min
=
=


=



=
χ
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
           Рисунок 82. Схема расположения полей допуска  
Н    
8    
е    
8    
0    

+    
4    
6    
-    
6    
0    
-    
1    
0    
6    

  
 
m
  
  

  
 

  
 

  
 

  
 

  
 

  
 

  
 
m
  
  

  
 

  
 

  
 

  
 

  
 
    
6    0    

 
146
14)  Устанавливаем  критическую  толщину  смазки  при  коэффициенте 
надежности К
ж
=2: 
мкм
h
h
k
кр
ж
15
min
=
=

 
мкм
мкм
h
кр
5
,
7
2
25
=
=
 
Из исходных данных выбираем требования к шероховатости: R
Zвала
=0,32 мкм, 
R
Zотв 
= 0,32 мкм, допуски конусности: 
мкм
IT
k
k
вала
отв
5
,
11
4
46
8
4
1
=
=
=
Δ
=
Δ

Таким  образом,  критическая  толщина  масляного  слоя  будет  составлять  сле-
дующую величину: 
мкм
k
k
R
R
H
отв
вала
отв
z
вала
z
кр
39
,
6
4
5
.
11
5
.
11
32
,
0
32
,
0
4
=
+
+
+
=
Δ
+
Δ
+
+
=
 
Схема расположения полей допусков показана на рис. 82. 
 
   14.2. Расчет и выбор посадки с натягом 
   Необходимо подобрать посадку в соединении червячного колеса  и вала (см. 
рис. 83). 
 Исходные данные: 
номинальный диаметр D=100 мм
диаметр осевого отверстия d
1
=45 мм; 
диаметр втулки d
2
=240 мм;  
длина соединения L=148 мм;  
способ сборки – под прессом; 
рабочая температура t
р=
50˚С; 
вращающий момент M
вр
=750 Н·м; 
крутящий момент M
кр
=1 Н·м; 
осевое усилие P
ос
=2кН; 
материал вала ст45; 
материал втулки ст40Х; 
шероховатость поверхности вала/отверстия R
z
 – 6,3/10 мкм. 
    Решение: 
1) Вычисляем эксплуатационное давление, зависящее от вида нагружения. При 
одновременном нагружении осевой силой и крутящим моментом вычисляем по 
формуле: 
Па
f
L
D
p
D
M
P
ос
кр
Э
6
2
3
2
2
2
10
54
,
0
08
,
0
148
,
0
1
,
0
14
,
3
)
10
2
(
1
.
0
1
2
2

=




+





⎛ ⋅
=



+
⎟⎟


⎜⎜


=
π
,  
где 
08
,
0
=
f
 - коэффициент трения при сборке под прессом. 
2) Вычисляем характер деформирования, вызываемого давлением: 
3
8
6
10
5
,
1
10
6
,
3
10
54
,
0


=


=
Па
Па
P
ТВ
Э
σ
 

 
147
4
8
6
10
9
10
0
,
6
10
54
,
0


=


=
Па
Па
P
ТА
Э
σ
,  
где 
Па
ТВ
8
10
6
,
3

=
σ
 - предел текучести ст45,  
       
Па
ТА
8
10
0
,
6

=
σ
 - предел текучести ст40Х (по табл.1.10). 
Эскиз соединения с натягом показан на рис. 83. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
                             Рисунок 83. Эскиз соединения с натягом 
 
Определяем  по  рис. 1.5 [1,2], что  деформация  охватываемой  и  охватывающей 
деталей находятся в упругой зоне при 
45
,
0
1
,
0
045
,
0
1
=
=
D
d
 и 
42
,
0
24
,
0
1
,
0
2
=
=
d
D

3)  Вычислим  наибольшее  допускаемое  удельное  давление,  исходя  из  условия 
обеспечения отсутствия пластичных деформаций на контактных поверхностях: 
(
)
(
)
Па
d
D
P
ТА
доп
8
2
8
2
2
10
9
,
2
42
,
0
1
10
0
,
6
58
,
0
1
58
,
0

=



=








⎟⎟


⎜⎜





=
σ
 - для втулки, 
(
)
(
)
Па
d
D
P
ТВ
доп
8
2
8
2
1
10
67
,
1
45
,
0
1
10
6
,
3
58
,
0
1
58
,
0

=



=








⎟⎟


⎜⎜





=
σ
 - для вала. 
Для  обеспечения  прочности  обеих  деталей  выбираем  меньшее  из  двух 
значений: P
доп
=1,67·10

Па. 
4)Вычислим предельные значения натягов: 






+


=
B
B
A
A
Э
расч
E
C
E
C
D
P
N
min
 






+


=
B
B
A
A
доп
доп
E
C
E
C
D
P
N
max
 
Здесь коэффициенты С
А
 – коэффициент для отверстия (втулки) и  
С
В
  - коэффициент для вала вычисляются как: 
d    
2    
=    
   
 
2    4    
0    
D    
=    
    
1    0    
0    
d    
1    
=    
    
4    5    
1    
4    
8    

 
148
A
A
d
D
d
D
C
μ
+
⎟⎟


⎜⎜



⎟⎟


⎜⎜


+
=
2
2
2
2
1
1
 ;      
B
B
D
d
D
d
C
μ














+
=
2
1
2
1
1
1
 
Для выбранных материалов втулки и вала коэффициенты Пуассона  
μ
А
 = μ
В 
= 0,3, модули упругости материалов Е
А 
= 2,1·10
11 
Па,  Е
В 
= 2,2·10
11 
Па (по 
табл. 1.10 [2]). Тогда: 
(
)
(
)
73
,
1
3
,
0
42
,
0
1
42
,
0
1
2
2
=
+

+
=
A
C
;   
(
)
(
)
21
,
1
3
,
0
45
,
0
1
45
,
0
1
2
2
=


+
=
B
C
 
мкм
м
N
расч
74
,
0
10
74
,
0
10
2
,
2
21
,
1
10
1
,
2
73
,
1
1
,
0
10
54
,
0
6
11
11
6
min
=

=







+




=

 
 
5) Вычислим поправки к 
расч
N
min
 и 
доп
N
max
.  
Вычислим компенсацию натяга вследствие отклонения рабочей температуры от 
нормальной  и  разности  коэффициентов  линейного  расширения  материалов 
сопрягаемых  деталей.  При  нагреве  компенсация  вычисляется  по  формуле: 
)
(
)
(
В
А
н
р
t
t
t
D
N
α
α




=
+
, где t
н
=20˚С – нормальная температура, α
А
=12·10
-6
 1/˚С, 
α
А
=10·10
-6
 1/˚С – коэффициенты  линейного  расширения  (табл. 1.10 [2]), 
мкм
N
t
6
10
6
)
10
10
10
12
(
)
20
50
(
1
.
0
6
6
6
=

=






=



+
 
На  величину  N
t+
  нужно  увеличить 
расч
N
min
,  чтобы  компенсировать  его 
уменьшение от температурных деформаций при нагреве соединения в процессе 
его эксплуатации. 
Вычислим  компенсацию  изменений  натяга  из-за  смятия  и  среза  неровностей 
поверхностей сопрягаемых деталей: 
)
(
2
zB
B
zA
A
R
R
K
R
K
N

+


=
 
Так  как  детали  выполнены  из  стали,  примем  K
A
=K
B
=0.1 (по  табл. 1.11) [2]. 
Тогда: 
мкм
N
R
3
,
3
)
3
,
6
1
,
0
10
1
,
0
(
2
=

+


=
 
6) Рассчитываем предельные значения натягов с учетом компенсаций: 
мкм
N
N
N
R
доп
215
3
,
3
212
max
max
=
+
=
+
=
 
мкм
N
N
N
N
t
R
расч
10
0
,
6
3
,
3
7
,
0
min
min
=
+
+
=
+
+
=
+
 
7)  По  рассчитанным  предельным  значениям  натягов  подбираем  посадку  по 
ГОСТ 25347-82 так, чтобы N
min
≤N
min табл
 и N
max≥
N
max табл
 
мкм
N
зад
215
max
=
 
мкм
N
зад
10
min
=
 
мкм
N
N
TN
зад
зад
зад
205
10
215
min
max
=

=

=
 
Вычислим единицу допуска: 
мкм
D
D
i
09
,
3
100
01
,
0
100
45
,
0
01
,
0
45
,
0
3
3
=

+
=

+
=
 
Так  как  номинальные  диаметры  отверстия  и  вала  одинаковы,  то 
мкм
i
i
вала
отв
09
,
3
=
=

Вычисляем количество единиц допуска: 
.
212
10
12
.
2,
10



21
.
1,
10 


2, 
73 

1, 


0, 
10 
67 


4
11
11
8
max
 
мкм
м
N 
доп
 
=

=
⎥⎦

⎢⎣


+
⋅ 
⋅ 
⋅ 
⋅ 
=


 
149
2
,
33
18
,
6
205 =
=
+
=
вала
отв
зад
расч
i
i
TN
α
 
Выбираем  α=40,  учитывая,  что 
α
расч. 
<  α,  то  принимаем 9 квалитет  для  отвер-
стия  и 8 квалитет  для  вала.  В  системе  отверстия  поле  допуска  отверстия  Н9, 
поэтому EI = 0, ES = +87 мкм.  
  Выбираем поле допуска вала по 8 квалитету так, чтобы  
ei 
> ES +N
min 
 = 87 + 10 = 97 мкм и es 
< EI + N
max
 = 0 + 215 = 215 мкм. 
 Таким полем допуска является u8 с ei = +124 мкм и es = +178 мкм. 
Выбрана посадка: 
Ø
( )
( )
178
,
0
124
,
0
087
.
0
8
9
100
+
+
+
u
Н
 
Схема расположения полей допусков показана на рис. 84. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
            Рисунок 84. Схема расположения полей допуска 
 
Запас  прочности  соединения: 
мкм
N
N
табл
ПС
27
10
37
min
min
=

=

=
Δ
,  а  запас 
прочности соединяемых деталей, гарантирующий их неразрушение при сборке 
соединения: 
мкм
N
N
табл
НС
37
178
215
max
max
=

=

=
Δ

 
H    
9    
u    
8    
+    
1    
7    
8    
+    
1    
2    
4    
+    
8    
7    
0    
0  
   
 
п 
   с 
   

   2 
   7 
   
   
 
н 
   с 
   

   3 
   7 
  
N
   
 
m
   
 
i  
  n  
  т  
  а  
  б  
  л  
  

   3 
   7 
   
N
   
 
m
   
 
i  
  n  
  

   1 
   0 
   
N
   
 
m
   
 

   x 
   т  
  а  
  б  
  л  
  

   1 
   7 
   8 
   
N
   
 
m
   
 

   x 
   

   2 
   1 
   5 
   

 
150

Достарыңызбен бөлісу:
1   ...   10   11   12   13   14   15   16   17   18


©netref.ru 2019
әкімшілігінің қараңыз

    Басты бет